Regulagem, Calibração e Inspeção de Pulverizadores¶

Aplicar um produto fitossanitário sem saber quanto está saindo da barra é uma decisão técnica incompleta.

O rótulo traz a dose e a taxa de aplicação recomendada, o produtor prepara a calda seguindo o manual, o pulverizador sai para o campo, e entre o que foi planejado e o que foi efetivamente depositado sobre o alvo existe uma lacuna que só a regulagem e a calibração conseguem fechar.

Quando essa etapa é pulada, ou feita de qualquer jeito, o resultado prático é o mesmo de ter errado a dose no rótulo: subdosagem que não controla a praga, superdosagem que onera o custo e contamina o ambiente, faixas aplicadas de forma desigual que produzem falhas de controle visíveis só semanas depois.

Tenho uma opinião que boa parte do setor não compartilha: o gargalo real da tecnologia de aplicação no Brasil não é tecnológico.

Pulverizador autopropelido com controlador eletrônico, fluxômetro e piloto automático já resolve metade do problema sozinho.

O gargalo é a rotina de parar a máquina e medir.

Regulagem calculada com cuidado na prancheta e nunca conferida em campo vale tanto quanto regulagem nenhuma, e os diagnósticos de campo feitos no Brasil confirmam isso: a maioria dos pulverizadores em uso apresenta algum desvio operacional, muitas vezes sem que o operador perceba nada de errado, porque a máquina liga, a calda sai pela ponta e a área é percorrida, criando a aparência de uma aplicação dentro do planejado.

Regulagem, calibração e manutenção: três processos que não se confundem¶

Esses três processos têm sequência obrigatória e cada um responde a uma pergunta diferente.

A distinção entre os três é técnica, não semântica.

Regulagem é o conjunto de ajustes feitos no pulverizador para configurá-lo para a tarefa: seleção das pontas, definição da pressão de trabalho, ajuste da altura da barra, escolha da marcha e determinação da velocidade de deslocamento.

Calibração é a aferição que confere se os parâmetros regulados estão de fato produzindo a taxa de aplicação planejada, em L/ha.

Manutenção é a pré-condição para as duas anteriores, a verificação do estado do equipamento antes de qualquer tentativa de ajuste.

A confusão mais comum trata regulagem e calibração como sinônimos, e isso esconde o ponto central: a regulagem decide o que a máquina deve fazer, a calibração verifica o que ela está de fato fazendo.

Calibrar sem regular não faz sentido.

Regular sem calibrar é confiar, sem prova.

Processo	Responde a quê	Quando se faz	Resultado esperado
Manutenção	A máquina está apta a operar?	Antes da safra, diariamente antes da operação	Equipamento sem vazamento, com filtros limpos, pontas íntegras
Regulagem	Que configuração a tarefa exige?	Antes de cada nova condição de trabalho	Pontas, pressão, altura da barra e velocidade definidas
Calibração	A configuração está entregando o planejado?	Após a regulagem, refeita a cada troca de pontas ou de condição	Taxa de aplicação real conferida em campo

A ordem é inflexível: manutenção primeiro, regulagem depois, calibração por último.

Cada etapa pressupõe a anterior concluída.

Um levantamento de campo com 395 pulverizadores em quatro estados (Minas Gerais, Goiás, Mato Grosso do Sul e Mato Grosso) encontrou proporções elevadas de máquinas em condição ruim ou razoável, com a distribuição sob a barra comprometida em parte significativa do total.

Em Mato Grosso, 18,8% dos equipamentos avaliados ficaram na categoria ruim e 54% na categoria razoável, e outro diagnóstico de campo no Brasil aponta erros na taxa de aplicação superiores a 18% do volume necessário em parte significativa dos pulverizadores amostrados.

Esse desvio raramente aparece como sintoma na hora da operação.

Ele se manifesta semanas depois, como controle insuficiente da praga, dano fitotóxico, custo excessivo de insumo ou contaminação de área vizinha.

Componentes do pulverizador de barra¶

Calibrar sem entender o circuito hidráulico é ajustar números sem saber por onde a calda realmente passa.

O pulverizador tratorizado ou autopropelido de barra segue um circuito simples no papel: o tanque alimenta o pulverizador, que empurra a calda até o comando de pulverização, e o comando decide quanto vai para as pontas e quanto retorna ao tanque.

O tanque, em polietileno, precisa de tampa com válvula de respiro, filtro coador na boca de abastecimento, agitador mecânico e/ou hidráulico, indicador de nível visível e fundo afunilado, para permitir o esgotamento total sem sobra de calda concentrada.

O tipo de pulverizador (a máquina em si, não a bomba dentro dela) determina como a vazão se comporta diante de variações de pressão.

Um equipamento de pistão (3 a 6 pistões) tem deslocamento positivo, vazão de 150 a 300 L/min proporcional à rotação e independente da pressão, pressão máxima de 35 bar a 540 rpm, e exige válvula de alívio ou controle eletrônico de segurança, além de câmara de compensação nos modelos com controlador eletrônico, para evitar intermitência entre pistões.

Um equipamento centrífugo tem deslocamento não positivo, vazão de 15 a 530 L/min inversamente relacionada à pressão, pressão máxima de 145 psi, e regulador por estrangulamento: ao fechar seções da barra, a pressão sobe e o volume deslocado cai.

O comando de pulverização cumpre duas funções: o regulador de pressão, que divide o fluxo entre pontas e retorno mantendo o volume constante mesmo com pequena variação de rotação, e a válvula direcional, que abre e fecha seções da barra com retorno calibrado por seção.

Em pulverizadores modernos esse comando mecânico é substituído por sensores e atuadores eletrônicos comandados pelo monitor de cabine.

Antes de qualquer ajuste de pressão ou seleção de ponta, verifica-se o funcionamento da máquina abastecida com água limpa: presença de vazamento em qualquer ponto do circuito, estado das mangueiras (fissura, trinca, dobra, ressecamento), funcionamento do regulador de pressão, lubrificação do equipamento, limpeza dos filtros e ausência de entupimento parcial.

Qualquer vazamento encontrado paralisa o processo até a correção.

Os filtros protegem o equipamento de partículas grosseiras e garantem que as pontas recebam calda homogênea, sem impureza que cause obstrução ou desgaste prematuro.

Um pulverizador completo tem filtros em posições distintas, dispostos em malha decrescente do tanque para a ponta: o mais grosseiro na entrada, o mais fino antes da ponta, de modo que cada filtro retenha só o que escapou do anterior.

Posição no circuito	Função	Malha típica
Boca do tanque (peneira)	Retém sujeira grosseira na entrada da calda	Coador metálico
Filtro de sucção (entre tanque e equipamento)	Protege as partes internas de partículas que passaram da peneira	30 a 50 mesh
Filtro de linha ou de impulsão (após o equipamento)	Retém partículas finas antes da distribuição às seções	50 a 80 mesh
Filtro de ponta (no porta-pontas)	Última barreira antes do orifício de saída	50 a 100 mesh

O número de malha (mesh) indica orifícios por polegada linear, e quanto maior o número, mais fino o filtro: 30 mesh equivale a cerca de 0,58 mm, 50 mesh a 0,30 mm, 80 mesh a 0,18 mm, 100 mesh a 0,15 mm e 200 mesh a 0,08 mm.

Formulações em suspensão, como pós molháveis, suspensões concentradas e grânulos dispersíveis, exigem malha mais aberta (30 a 50), porque partículas em suspensão entopem malha fina.

Formulações em solução verdadeira ou emulsão, como concentrados solúveis e concentrados emulsionáveis, toleram malha mais fina (80 a 100).

Pontas de menor vazão exigem filtro mais fino do que pontas de maior vazão, porque o orifício de saída menor é mais sensível a partícula.

A limpeza dos filtros precisa ocorrer no mínimo uma vez por dia de trabalho.

Filtro autolimpante reduz essa frequência, mas não elimina a verificação periódica.

Ao guardar o pulverizador, remover e escovar filtros e pontas evita que resíduo seque e endureça dentro do elemento filtrante, o que torna a limpeza posterior bem mais demorada.

Pontas de pulverização: seleção, materiais e controle de desgaste¶

A ponta é o componente cuja condição define se a regulagem tem sentido prático.

A ponta de pulverização exerce três funções ao mesmo tempo: determina a vazão (função do tamanho do orifício e da pressão), determina a distribuição volumétrica ao longo da faixa (função do modelo e do ângulo de abertura) e determina o tamanho de gota (função do modelo, da característica do líquido e da pressão).

Nenhuma regulagem compensa uma ponta inadequada para o alvo ou já em desgaste avançado.

O material de fabricação decide a relação custo-benefício, porque combina preço de aquisição com vida útil em horas de uso.

Pressão de trabalho, qualidade da água (presença de partícula abrasiva) e formulação do produto influenciam diretamente a velocidade de desgaste.

Material	Resistência ao desgaste	Custo relativo	Aplicação típica
Cerâmica	Muito alta	Mais alto	Calda abrasiva, alta carga de horas, formulação em suspensão
Aço inoxidável	Alta	Intermediário	Uso geral, boa relação custo e vida útil
Poliacetal (plástico técnico)	Média	Baixo a intermediário	Equipamento menor, uso esporádico
Latão	Baixa	Baixo	Em desuso, alta deformação por desgaste

Independentemente do material, do número de horas e da idade da ponta, o critério de substituição é único: trocar quando a vazão exceder em 10% a vazão de uma ponta nova do mesmo modelo, na mesma pressão.

O controle do desgaste começa a partir de 50 horas de uso e se repete periodicamente.

Com o pulverizador funcionando na pressão definida para o trabalho, coleta-se o volume aplicado individualmente por cada ponta durante um minuto (ou trinta segundos, com extrapolação), usando recipiente graduado de qualidade.

Proveta plástica, pela precisão e resistência ao trabalho de campo, é preferível a recipiente doméstico improvisado.

Se a vazão de uma ponta ficar acima de 10% da nominal de ponta nova, ela é substituída.

Se a variação entre a vazão máxima e a mínima do conjunto ultrapassar 10%, identificam-se e substituem-se as pontas discrepantes.

Se a maioria do conjunto estiver fora do padrão, substitui-se tudo, mesmo as pontas aparentemente em conformidade.

Depois de qualquer substituição parcial, o conjunto precisa manter pontas do mesmo modelo, vazão, ângulo e fabricante.

O desgaste físico do orifício por abrasão amplia a área de passagem da calda.

Como a vazão depende da área do orifício e da raiz quadrada da pressão, essa ampliação eleva diretamente a vazão na mesma pressão.

O ponto mais grave é que o desgaste não é uniforme: aumenta a vazão, deforma o ângulo de aspersão e altera o tamanho de gota produzido, comprometendo ao mesmo tempo taxa de aplicação, uniformidade de distribuição e espectro de gotas.

A ponta desgastada não falha de forma visível, ela continua aplicando, só que com mais calda do que deveria, gota diferente da prevista e distribuição irregular ao longo da faixa.

Altura da barra, espaçamento e sobreposição¶

A altura correta da barra é a que faz os jatos adjacentes se cruzarem logo acima do alvo.

A altura da barra em relação ao alvo é uma das regulagens de maior impacto na uniformidade de distribuição, e depende de dois parâmetros interdependentes: o espaçamento entre pontas na barra e o ângulo de abertura do jato que a ponta produz.

A lógica geométrica exige que os jatos de pontas adjacentes se sobreponham a uma altura de 0,20 a 0,30 m acima do alvo, garantindo cobertura uniforme ao longo da faixa.

Os espaçamentos mais comuns no Brasil são 0,50 m (o mais frequente em barra para soja, milho e algodão), 0,40 m e 0,35 m (compatíveis com ponta de menor ângulo) e 0,25 m (para alta exigência de uniformidade).

Em barra com intercalamento (uma ponta sim, outra não), consegue-se espaçamento efetivo maior, desde que se use ponta com ângulo a partir de 110°.

Ângulo da ponta	Esp. 30 cm	Esp. 40 cm	Esp. 50 cm	Esp. 60 cm	Esp. 70 cm	Esp. 80 cm	Esp. 90 cm	Esp. 100 cm
80°	36 cm	48 cm	60 cm	72 cm	83 cm	95 cm	107 cm	119 cm
90°	30 cm	40 cm	50 cm	60 cm	70 cm	80 cm	90 cm	100 cm
100°	25 cm	34 cm	42 cm	50 cm	59 cm	67 cm	76 cm	84 cm
110°	21 cm	28 cm	35 cm	42 cm	49 cm	56 cm	63 cm	70 cm

Barra alta demais para o ângulo da ponta faz a gota percorrer distância maior antes de atingir o alvo, com mais risco de deriva e mais tempo de exposição à evaporação.

Barra baixa demais impede que a sobreposição entre jatos adjacentes se complete, resultando em faixa com subdepósito entre cada ponta intercalada com zona de superdepósito sob cada ponta.

Os dois extremos produzem distribuição desigual, só que por mecanismos físicos diferentes.

O paralelismo da barra em relação ao alvo também importa.

A oscilação no plano vertical (movimento de sobe e desce nas extremidades) e no plano horizontal (avanço e recuo) é fonte permanente de desuniformidade, principalmente em barra longa de autopropelido.

Sistema de estabilização, seja pêndulo, trapézio ou suspensão hidráulica com controle eletrônico, atenua essa oscilação, mas não elimina a necessidade de operar em velocidade compatível com a estabilidade real do equipamento.

Pressão de trabalho e sua relação com vazão e gota¶

A pressão é o parâmetro de ajuste fino, não o instrumento principal para corrigir taxa.

Cada modelo de ponta tem uma faixa de pressão de trabalho definida pelo fabricante.

Pressão acima do máximo acelera o desgaste, altera o ângulo de pulverização além do nominal e produz gota menor, com mais risco de deriva.

Pressão abaixo do mínimo fecha de forma incompleta o ângulo do jato, produz gota maior que o desejado e eleva de forma significativa o coeficiente de variação ao longo da faixa.

Tipo de ponta	Faixa típica de pressão	Observação
Jato cônico (cheio ou vazio)	75 a 200 lbf/pol² (aprox. 5 a 14 bar)	Pressão maior produz gota menor e mais cobertura
Jato plano comum	15 a 60 lbf/pol² (aprox. 1 a 4 bar)	Pressão acima do limite reduz a uniformidade
Jato plano com indução de ar	Acima de 30 lbf/pol² (aprox. 2 bar)	Exige pressão maior para a indução de ar funcionar

A relação entre pressão e vazão numa ponta hidráulica segue uma equação de raiz quadrada: para a mesma ponta e a mesma densidade de calda, q2/q1 é igual à raiz quadrada de P2/P1, onde q é a vazão em L/min e P é a pressão.

A consequência prática é que, para dobrar a vazão, é preciso quadruplicar a pressão.

Esse é o motivo técnico pelo qual corrigir a taxa de aplicação por meio da pressão tem alcance limitado: alteração grande de pressão produz alteração pequena de vazão, e ao mesmo tempo muda o tamanho de gota e o ângulo do jato.

Para ajuste maior, trocar a ponta por uma de vazão nominal adequada é tecnicamente mais correto do que insistir na pressão.

O manômetro deve ficar em posição visível para o operador.

Manômetro instalado longe das pontas tende a indicar pressão maior do que a que chega de fato ao orifício, por causa da perda de carga em mangueira, conector, filtro e cotovelo.

O kit manômetro, que mede a pressão diretamente na posição da ponta, é mais preciso para a regulagem, e a escala do manômetro precisa manter a pressão de trabalho usual entre 25% e 75% da escala máxima.

Manômetro em banho de glicerina resiste melhor à vibração do que o modelo seco.

Calibração do pulverizador de barra¶

A calibração reúne velocidade, vazão e geometria da barra numa única taxa de aplicação confirmada em campo.

A equação fundamental relaciona quatro grandezas:

Taxa de aplicação (L/ha) = (Vazão por ponta [L/min] × 600) / (Velocidade [km/h] × Espaçamento entre pontas [m])

Invertida, ela serve para escolher a ponta adequada a uma taxa pretendida numa dada velocidade:

Vazão por ponta (L/min) = (Taxa de aplicação [L/ha] × Velocidade [km/h] × Espaçamento entre pontas [m]) / 600

Consultando a tabela do fabricante, escolhe-se a ponta cuja vazão nominal, numa pressão dentro da faixa operacional do modelo, mais se aproxima do valor calculado.

Existem dois métodos de calibração de barra, e ambos levam ao mesmo resultado quando bem executados:

Aspecto	Método pelo tempo do percurso	Método pela velocidade calculada
Tempo de coleta da vazão	Igual ao tempo gasto para percorrer 50 m	1 minuto fixo
Leitura	Direta no vaso calibrador (L/ha), ou por cálculo com proveta	Via equação acima
Indicado para	Pulverizador convencional com vaso calibrador disponível	Pulverizador em geral, inclusive autopropelido

No método pelo tempo do percurso de 50 m, mais difundido para pulverizador tratorizado de barra, o fluxo de execução é o seguinte:

flowchart TD
    A[Verificar manutenção: filtros, mangueiras, vazamentos, pontas] --> B[Abastecer o tanque até a metade com água limpa]
    B --> C[Demarcar 50 m em terreno semelhante ao da aplicação]
    C --> D[Definir marcha e rotação que mantenha 540 rpm na TDP]
    D --> E[Iniciar o deslocamento 15 m antes do ponto de partida]
    E --> F[Cronometrar o tempo T do percurso; repetir 2 a 3 vezes se o terreno for irregular]
    F --> G[Calcular V km/h = 180 dividido por T]
    G --> H[Com a máquina parada na mesma rotação, abrir os registros e regular a pressão]
    H --> I[Coletar a vazão de cada ponta durante o mesmo tempo T]
    I --> J{Taxa dentro do planejado?}
    J -- Sim --> K[Calibração concluída: registrar os parâmetros]
    J -- Não, acima --> L[Reduzir pressão, aumentar velocidade ou trocar por ponta de menor vazão]
    J -- Não, abaixo --> M[Aumentar pressão, reduzir velocidade ou trocar por ponta de maior vazão]
    L --> H
    M --> H

A velocidade de deslocamento vem da relação V (km/h) = 50 m × 3,6 / T (s), que se simplifica para V = 180 / T.

Em terreno irregular, cronometrar duas ou três passadas e calcular a média evita que uma oscilação pontual distorça o valor.

A coleta de vazão durante exatamente o tempo T permite leitura direta no vaso calibrador; se a coleta for em proveta, a média dos volumes coletados nas pontas individuais já é a taxa de aplicação para aquela combinação de marcha, rotação, pressão e ponta.

Se a taxa obtida ficar acima da desejada, reduz-se a pressão, aumenta-se a velocidade ou troca-se a ponta por uma de vazão nominal menor.

Se ficar abaixo, aumenta-se a pressão, reduz-se a velocidade ou troca-se por uma ponta de vazão maior.

A tomada de potência se mantém sempre em 540 rpm, e a velocidade e a rotação usadas na operação real precisam ser as mesmas usadas na calibração.

Ajuste pequeno prefere pressão e velocidade; ajuste maior exige troca de ponta.

No método pela velocidade calculada, a vazão é coletada durante 1 minuto fixo em todas as pontas, ou em duas a três por seção numa amostragem simplificada, e a vazão total da barra é a soma das coletas individuais.

Aplica-se então a mesma equação fundamental, usando a vazão total, a velocidade e a largura útil da barra.

A amostragem simplificada só é tecnicamente válida quando há certeza de que todas as pontas e filtros estão em perfeita condição, porque ponta com entupimento parcial não identificado falsifica a média.

Um exemplo direto de cálculo, sem passar pela fórmula algébrica: definido o volume de 350 L/ha, mede-se a distância percorrida em 1 minuto na velocidade de trabalho.

Com barra de 10 m e 100 m percorridos nesse minuto, a área coberta é de 1.000 m²/min.

O volume a aplicar nesse tempo é 350 L/ha × 1.000 m² ÷ 10.000 m²/ha = 35 L/min para a barra inteira, e dividindo por 20 pontas em operação chega-se a 1,75 L/min por ponta, valor que se consulta na tabela do fabricante com tolerância de ±10%.

Uma forma alternativa e bastante prática de conferir a taxa real, sem depender de medir tempo e vazão em separado, é o quadrado de calibração: demarca-se uma área conhecida, aplica-se dentro dela em ritmo normal de trabalho e mede-se quanto de calda foi consumido.

Um exemplo: um quadrado de 25,0 m por 25,0 m corresponde a 625 m², e ao aplicar dentro dessa área o operador gasta 12,5 L do tanque.

A regra de três confirma a taxa praticada: 625 m² está para 12,5 L assim como 10.000 m² está para x, o que dá x = 10.000 × 12,5 ÷ 625 = 200 L/ha.

Com a taxa confirmada, calcula-se a quantidade de produto comercial a colocar em cada reabastecimento:

Quantidade de produto por tanque = (Capacidade do tanque × Dose) / Taxa de aplicação confirmada

Um exemplo: tanque de 800 L, taxa calibrada em 100 L/ha, dose de produto comercial de 200 g/ha.

Quantidade = (800 × 200) / 100 = 1.600 g, ou 1,6 kg por tanque.

A calibração precisa ser refeita sempre que houver troca de pontas, mudança de formulação que altere a viscosidade da calda, alteração na cultura tratada ou mudança de terreno que exija outra velocidade ou marcha.

Calibrar uma vez por safra é pouco para pulverizador de uso intensivo.

Pulverizadores autopropelidos com controlador eletrônico¶

Em pulverizador eletrônico, o operador calibra o controlador, não a máquina diretamente.

O pulverizador autopropelido moderno tem controlador eletrônico que recebe informação de fluxômetro (medidor de vazão na linha de pressão), transdutor de pressão e sensor de velocidade (radar, GNSS ou sensor magnético na roda).

O controlador calcula a taxa de aplicação instantânea em tempo real, compara com a taxa programada e atua sobre a válvula reguladora de pressão para compensar a variação.

A calibração aqui se desdobra em etapas específicas que não existem no pulverizador convencional.

O fluxômetro precisa ter a leitura atualizada de tempos em tempos para corresponder à vazão real, sem o quê toda decisão do controlador se baseia em informação errada.

Pela calibração por vazão das pontas, liga-se a máquina, abre-se a pulverização total da barra numa pressão intermediária, coleta-se a vazão em L/min de pelo menos duas pontas por seção, calcula-se a média e multiplica-se pelo número total de pontas: esse valor é a vazão real da barra, inserida no monitor.

Pela calibração por constante, repetem-se os passos até obter a vazão real, e em vez de inserir o valor direto, calcula-se uma nova constante pela proporção: constante nova = constante atual × vazão atual no monitor ÷ vazão real coletada.

A velocidade mínima de operação protege a qualidade da pulverização.

Como o controlador ajusta a pressão para compensar variação de velocidade, velocidade muito baixa exigiria pressão abaixo do mínimo da ponta, comprometendo o ângulo do jato, o tamanho de gota, e podendo fechar a válvula antigotejo.

Essa velocidade mínima vem da tabela do fabricante da ponta: para o volume de aplicação pretendido, identifica-se a velocidade que corresponde à pressão mínima da ponta, e esse valor é inserido no controlador.

O pulverizador autopropelido moderno também traz sensores na barra que medem a altura em relação ao alvo, entre 0,5 e 1,2 m, e corrigem de forma automática quando a leitura sai da faixa definida.

Esses sensores podem trabalhar em modo topo da planta (Canopy), que reage ao primeiro obstáculo detectado na vertical, ou em modo solo (Ground), que ignora a vegetação e mantém a altura em relação ao solo.

A correção pode ser pelo centro, com altura igual nas duas extremidades, ou individual, com cada lado da barra ajustado em separado.

Em pulverizador com várias seções de barra, fechar uma seção aumenta a pressão nas seções que continuam abertas se não houver compensação.

O ajuste manual de cada seção, com auxílio do manômetro, garante que a pressão se mantenha igual à referência independentemente do número de seções abertas, e modelo mais avançado faz essa compensação de forma eletrônica, por válvula de retorno.

A calibração do fluxômetro e a regulagem das seções são feitas em modo manual de pulverização, e só depois de confirmados os valores o sistema volta ao modo automático.

Vale registrar uma ressalva sobre a compensação eletrônica de velocidade: variação de pressão altera o tamanho da gota e a amplitude do espectro.

Em aplicação sensível ao tamanho de gota, como herbicida de contato ou fungicida em alvo de difícil penetração, a oscilação de velocidade durante a operação pode comprometer a eficácia mesmo com o controlador compensando a taxa de forma correta.

Pulverizadores com assistência de ar (turboatomizadores)¶

O ar transporta a gota até o alvo no turboatomizador, não a gravidade.

O turboatomizador, usado em fruticultura, café, citros e outras culturas perenes, se baseia na substituição do ar seco dentro da folhagem por um volume de ar saturado de gotículas de calda.

Três variáveis definem o processo: vazão de ar do ventilador, velocidade de deslocamento da máquina e volume da copa da árvore alvo.

A vazão de ar é fixa pelo equipamento; velocidade e configuração das pontas são os parâmetros que o operador controla.

A tomada de potência é dimensionada para o volume de ar adequado a 540 rpm, e a regulagem de velocidade se faz apenas por troca de marcha, nunca alterando a rotação do motor.

A velocidade de deslocamento tipicamente não passa de 4,0 km/h: velocidade baixa demais desperdiça produto, tempo e combustível pelo excesso de ar; velocidade alta demais não permite a troca completa do ar dentro da copa, e a cobertura fica ineficiente.

Ponta que pulveriza acima do topo da planta ou além da faixa útil deve ser fechada, reduzindo desperdício de calda e deriva.

A calibração pode ser expressa em L/ha (café, uva) ou em L/planta (citros, manga), com dois métodos disponíveis.

O método das tentativas, mais simples, enche o tanque até a marca de cheio, demarca a área de teste (100 covas em cultura baixa como café, ou 10 covas em cultura alta como citros, para L/planta, ou a distância equivalente a 100 m² calculada pelo espaçamento entre linhas, para L/ha), percorre essa área na marcha de trabalho com 540 rpm de tomada de potência, iniciando o movimento 5 m antes do ponto marcado, mede a água necessária para reabastecer até "cheio" e calcula o volume pulverizado dividindo pelo número de covas (L/planta) ou multiplicando por 100 (dois lados da rua) ou por 200 (um lado só).

O método matemático parte da cronometragem de 50 m e do cálculo da velocidade.

Para volume recomendado em L/ha: Q = (V × VR × E) / 600.

Para volume recomendado em L/planta: Q = (60 × V × VR) / e.

Nessas fórmulas V é a velocidade (km/h para L/ha, m/s para L/planta), VR é o volume recomendado na bula, E é o espaçamento entre linhas e e é o espaçamento entre plantas na linha.

Q é a vazão total da barra, e dividindo pelo número de pontas abertas chega-se à vazão individual, consultada depois no catálogo do fabricante.

Quando o turboatomizador pulveriza um lado só da rua por passada, divide-se o volume recomendado por 2, porque a planta recebe duas passagens, uma de cada lado.

Pulverizador costal¶

No costal, o ritmo do operador é parte do equipamento; sem constância, não há calibração.

Antes de regular um costal, verificam-se êmbolos (ressecados ou danificados comprometem a pressão), válvulas (gastas ou travadas alteram a vazão), vedações da agulha (vazam se desgastadas), ponta adequada à tarefa e ausência de vazamento.

O método com vaso calibrador é o mais preciso para costal manual: mede-se a largura da faixa de aplicação com a lança na altura usual de trabalho, percorre-se a distância que corresponde a 25 m² em ritmo constante de bombeamento e marcha, coletando a calda no vaso calibrador acoplado no lugar da ponta, e a leitura direta dá o volume em L/ha.

A distância a percorrer depende da largura da faixa:

Largura da faixa (m)	Distância a percorrer para 25 m² (m)
0,5	50
0,7	35,7
1,0	25
1,2	20,8
1,5	16,7

A média de duas coletas é o volume de aplicação.

Sem vaso calibrador, o método prático demarca uma área de 100 m² (quadrado de 10 × 10 m), enche o tanque até uma marca, pulveriza a área inteira em ritmo constante e completa o tanque medindo o volume gasto:

Q = (Volume gasto [L] × 10.000) / Área pulverizada [m²]

Em ambos os métodos, ritmo constante de bombeamento e velocidade constante de caminhamento são condição absoluta para reprodutibilidade.

Costal calibrado num ritmo e usado em outro perde por completo o sentido da calibração.

Uniformidade de distribuição da barra¶

Coeficiente de variação acima de 15% indica que a barra distribui a calda de forma desigual.

A uniformidade de distribuição transversal avalia se a calda está sendo depositada de forma homogênea ao longo da faixa tratada, e depende de vários fatores agindo ao mesmo tempo: tipo e condição das pontas, pressão de trabalho, espaçamento entre pontas, altura da barra, estabilidade da barra durante o deslocamento e perda de pressão no circuito.

A análise rigorosa exige mesa de distribuição de canaletas, instrumento com canaletas paralelas espaçadas em cerca de 0,05 m, posicionada sob a barra estacionária.

Cada canaleta coleta o volume de uma faixa correspondente, e a análise estatística dos volumes resulta no coeficiente de variação (CV).

Faixa de CV	Condição típica	Status
Abaixo de 7%	Ponta nova, altura correta, pressão dentro da faixa	Uniformidade ótima
7 a 15%	Pequeno desvio de altura, pressão ou ponta com leve desgaste	Aceitável
Acima de 15%	Ponta desgastada, altura incorreta ou espaçamento irregular	Reprovada (norma ISO 16122)

A avaliação por mesa de canaletas é o padrão técnico, mas pouco acessível fora de centro de inspeção.

Em campo, a avaliação simplificada com papel hidrossensível identifica região da faixa com subdepósito ou superdepósito: papéis posicionados em linha transversal à passagem do pulverizador, espaçados em 0,5 m ou menos, revelam o padrão de deposição de imediato, e a contagem de gotas por cm² e a cobertura percentual, avaliadas com aplicativo de celular como SprayFlow e DepositScan, dão um diagnóstico operacional rápido, sem substituir a inspeção formal.

Essa avaliação não é etapa opcional.

Antes do início efetivo da pulverização em campo, a verificação com papel hidrossensível, sob as condições reais de altura de barra, velocidade e vento, confirma se o que foi planejado no escritório se mantém em operação.

Identificar problema de cobertura nesse momento custa cinco minutos.

Identificar depois de aplicada a safra inteira pode custar a safra.

Inspeção Periódica de Pulverizadores (IPP)¶

A IPP torna visível o que o olho não enxerga: a perda silenciosa da qualidade da aplicação.

A Inspeção Periódica de Pulverizadores (IPP) é processo estruturado de análise, observação e medição de parâmetros do equipamento, distinto da calibração de rotina por ser uma auditoria do estado geral da máquina, não um ajuste pontual antes de uma aplicação específica.

É difundida em países da Europa há décadas; no Brasil segue incipiente, com iniciativa universitária e programa privado conduzindo inspeção não obrigatória.

A recomendação técnica é inspecionar ao menos duas vezes por safra, uma antes do início das aplicações e uma durante o calendário operacional.

A grande variedade de pulverizadores e a modernização constante dos circuitos hidráulicos, com eletrônica embarcada e controlador de taxa variável, dificultam padronizar um checklist único.

Os itens de inspeção se dividem em qualitativos, por observação visual, e quantitativos, por medição, com critério objetivo de aprovação ou reprovação em cada item.

Nos itens qualitativos, a regra é rigorosa: um único problema no item já reprova o equipamento naquele quesito.

Item avaliado	Como avaliar	Critério de reprovação
Vazamentos	Visual, com a máquina em funcionamento	Qualquer ponto de vazamento, em qualquer volume
Mangueiras danificadas	Visual, ao longo da extensão	Qualquer fissura, trinca, ruptura ou ressecamento
Mangueiras na trajetória do jato	Visual, com a máquina operando	Qualquer mangueira interceptando o jato
Filtro de sucção	Remover e inspecionar o elemento filtrante	Fissura, oxidação, deformação ou saturação
Filtro de linha	Mesmo procedimento do filtro de sucção	Mesmos critérios
Antigotejadores	Interromper a pulverização e observar	Escorrimento por qualquer ponta após o corte
Tipo de pontas	Identificar modelo e vazão de todas	Qualquer ponta de modelo ou vazão diferente
Manômetro	Verificar posição e escala	Pressão de trabalho fora do intervalo de 25% a 75% da escala
Proteção de partes móveis	Visual, com a máquina operando	Acesso possível a parte móvel durante a operação normal
Funcionamento do agitador	Visual, no interior do tanque	Resíduo no fundo após a pulverização indica agitação deficiente

Os itens quantitativos exigem instrumento calibrado e procedimento padronizado:

Item avaliado	Procedimento	Critério de conformidade
Estado das pontas	Coleta individual de vazão por 1 minuto	Desvio máx./mín. até 10% da vazão de ponta nova
Taxa de aplicação real	Vazão total, velocidade e largura da barra	Desvio até 5% em relação à taxa pretendida
Precisão do manômetro	Comparação com manômetro de referência	Diferença até 10% em escala ascendente e descendente
Espaçamento entre pontas	Medição com trena	Desvio até 10% do espaçamento nominal
Uniformidade da barra	Mesa de distribuição, norma ISO 16122	CV até 15%

A taxa de aplicação real, item central da IPP quantitativa, é calculada pela mesma equação já usada na calibração de rotina, com a vazão total de todas as pontas da barra, a velocidade de operação em campo e a largura útil da barra.

Para uma taxa pretendida de 100 L/ha, o valor real aceitável fica entre 95 e 105 L/ha.

No Brasil não existe obrigatoriedade legal de inspeção periódica, ao contrário de vários países europeus, onde o certificado de inspeção tem validade de 3 a 4 anos e sua ausência pode até impedir o uso do equipamento.

A tentativa brasileira de implementação esbarra em duas dificuldades estruturais: falta de mão de obra especializada e dimensão territorial do país.

Em alguns países europeus há ponto de avaliação a no máximo 15 km de qualquer propriedade; replicar essa rede no Brasil seria inviável sem investimento público de grande escala e formação massiva de avaliador.

Na prática, a IPP brasileira hoje é responsabilidade da propriedade rural e do engenheiro agrônomo que a assiste, e não esperar por uma exigência legal para incorporar a inspeção como rotina, com checklist próprio baseado nos critérios técnicos já descritos, é o caminho que de fato funciona.

Limpeza e descontaminação do circuito hidráulico¶

Resíduo de aplicação anterior em pulverizador mal limpo é fonte de fitotoxicidade na cultura sensível seguinte.

A limpeza do pulverizador depois de cada aplicação é parte da rotina, principalmente quando o equipamento alterna entre culturas ou entre produtos de princípio ativo diferente.

Herbicida seletivo como 2,4-D, dicamba e sulfonilureia deixa resíduo no circuito capaz de causar dano significativo à cultura sensível na aplicação seguinte, e a complexidade do circuito hidráulico moderno, com tubulação longa, válvula, fluxômetro, capa de drenagem e ângulo diverso, multiplica os pontos de acúmulo de resíduo: tanque (sobretudo fibra de vidro e polietileno com fissura superficial), mangueira (extremidade e fissura interna), válvula, barra de pulverização (cotovelo, extremidade), todos os filtros do circuito, capa de drenagem ao final das seções e corpo de bico com múltiplas pontas.

Material poroso retém mais resíduo do que material denso; aço inox é preferível a plástico macio em tubulação de alta exigência.

O protocolo geral de limpeza segue três etapas mínimas.

Na primeira lavagem, enche-se o tanque com água limpa, liga-se a agitação e pulveriza-se o conteúdo na lavoura recém-tratada, abrindo todas as seções até esvaziar, removendo as capas de drenagem para escoar as extremidades das seções.

Na segunda lavagem, reabastece-se com água e adiciona-se produto de limpeza recomendado pelo fabricante do herbicida usado, em geral uma solução alcalina com pH acima de 12 e surfactante, mantendo a agitação por 15 a 60 minutos para o produto agir em todas as superfícies internas, e drenando cada seção da barra em separado.

Na terceira lavagem, o enxágue final, usa-se água limpa com agitação por 20 minutos e pulveriza-se o conteúdo na lavoura, e o critério de conclusão é o pH da água de enxágue final não diferir mais de 0,5 unidade do pH da água de origem.

A verificação final aplica a água do último enxágue em planta de cultura sensível ao herbicida usado e observa se aparece sintoma de fitotoxicidade nos dias seguintes.

Erros comuns de regulagem e suas consequências¶

O erro mais perigoso de regulagem é o que não produz sintoma visível durante a operação.

Os erros documentados em diagnóstico de campo no Brasil mostram que a maioria dos pulverizadores em uso apresenta alguma forma de desvio operacional, e nenhum deles avisa o operador na hora que acontece.

Erro	Causa típica	Consequência prática
Velocidade diferente da calibração	Operador troca marcha sem refazer a calibração	Subdose ou superdose proporcional, comprometendo controle ou causando contaminação
Pontas desgastadas	Falta de controle periódico de vazão	Superdose e perda de uniformidade, deriva alterada
Altura de barra incorreta	Desconhecimento da relação entre ângulo e espaçamento	Faixa com subdepósito intercalada a zona de superdepósito
Pressão fora da faixa	Operação acima ou abaixo da faixa do fabricante	Gota errada, ângulo errado, CV elevado
Barra instável durante o deslocamento	Velocidade incompatível, suspensão ineficiente	Desuniformidade longitudinal e transversal
Filtros parcialmente entupidos	Limpeza diária omitida	Subdose silenciosa, sem sinal evidente
Manômetro impreciso	Falta de aferição periódica	Toda a regulagem baseada em pressão errada
Pulverizador mal limpo	Protocolo de limpeza incompleto	Fitotoxicidade na cultura sensível seguinte

O que une esses oito erros é que nenhum produz alerta automático durante a operação.

A única forma de evitá-los é a inspeção sistemática combinada com a calibração periódica, e com a avaliação da aplicação por papel hidrossensível antes do início efetivo da pulverização.

Manutenção preventiva: rotina diária e periódica¶

Manutenção preventiva é mais barata do que calibração de emergência na véspera da janela climática.

A manutenção preventiva se organiza em três horizontes de tempo: diário, antes de iniciar a operação; semanal a quinzenal, durante o uso intensivo; e de entressafra, na preparação para o ciclo seguinte. A revisão diária cobre os itens organizados por sistema:

Sistema	Itens de revisão diária
Motor	Nível de óleo lubrificante, solução do radiador, filtro sedimentador de combustível, tensão das correias, indicadores da bateria, saturação do filtro de ar
Transmissão	Nível de óleo da caixa de câmbio, do diferencial, da transmissão final
Sistema hidráulico geral	Nível de óleo hidráulico, lubrificação das articulações por pinos graxeiros
Circuito de pulverização	Limpeza de filtros, verificação de vazamento, estado das mangueiras, funcionamento dos antigotejadores
Rodados	Pressão dos pneus, calibração se necessário
Segurança	Funcionamento de freios e direção, drenagem do tanque de ar do circuito pneumático

A manutenção periódica das pontas segue o protocolo já detalhado, a partir de 50 horas de uso.

A manutenção de entressafra inclui limpeza profunda do tanque com produto específico, troca de filtros, lubrificação completa, substituição preventiva de mangueira envelhecida e verificação eletrônica completa nos pulverizadores com controlador.

Em sistemas de produção de soja e milho do Cerrado mato-grossense, com janela climática estreita para aplicação fitossanitária e carga elevada de aplicações por safra, os pulverizadores acumulam hora de uso em ritmo mais intenso do que em sistemas menos pressionados, e o intervalo entre verificação de desgaste de ponta e entre calibrações precisa ser proporcionalmente menor.

Protocolo genérico de manutenção, redigido para realidade de menor intensidade, subestima essa necessidade quando aplicado sem ajuste ao Cerrado mato-grossense.

Um agrônomo que assessora dez propriedades e recomenda a mesma dose de fungicida para todas elas está, na prática, confiando que os dez pulverizadores entregam a mesma taxa real.

Os números deste texto mostram que essa confiança tem boa chance de estar errada, e o custo do erro não aparece na hora da aplicação.

Aparece na próxima vistoria de lavoura, ou no relatório de eficácia que não bateu com o esperado.

Vale perguntar, antes de recomendar a próxima dose: quando foi a última vez que aquele pulverizador específico foi calibrado, e não só regulado?

Referências¶

ANTUNIASSI, Ulisses Rocha; BOLLER, Waldir (Org.). Tecnologia de aplicação para culturas anuais. 2. ed. Passo Fundo: Aldeia Norte; Botucatu: FEPAF, 2019.

ANTUNIASSI, Ulisses Rocha. Entendendo a tecnologia de aplicação. Botucatu: FEPAF, 2022.

BRANDT do Brasil. Guia de tecnologia de aplicação. São Paulo: BRANDT, [s.d.].

COSTA, A. G. F. Tecnologia de caldas fitossanitárias. Londrina: Embrapa, 2019.

MACIEL, C. D. G.; GAZZIERO, D. L. P.; THEISEN, R.; BRIDI, L. G. H.; ADEGAS, F. S. Tecnologia de aplicação de pesticidas. Londrina: Embrapa Soja, 2025. (Embrapa Soja. Documentos, 477).

MATUO, T.; PIO, L. C.; RAMOS, H. H.; FERREIRA, M. C. Proteção de plantas: tecnologia de aplicação dos agroquímicos e equipamentos. Jaboticabal: FUNEP, 2010.

MINGUELA, José Vicente; CUNHA, João Paulo A. R. da. Manual de aplicação de produtos fitossanitários. Viçosa: Aprenda Fácil, 2013.

SENAR. Mecanização: operação de pulverizadores autopropelidos. Brasília: SENAR, 2016. (Coleção SENAR, n. 170).

SPRAYING SYSTEMS CO. Informações técnicas: catálogo de pontas de pulverização e distribuição (TeeJet). Wheaton: Spraying Systems Co., 2014.

Material de base extraído das fontes do Projeto, sem ficha catalográfica completa disponível na base consultada.

Exercícios¶

Tip

Antes de olhar o gabarito, tente. O esforço de recuperar e de gerar a resposta, mesmo quando você erra, é o que consolida a aprendizagem. Resolva a lista inteira primeiro; só depois confira o gabarito dos Blocos B e C. As questões do Bloco A não têm gabarito escrito: serão discutidas no início da próxima aula. Convenções da disciplina: regulagem (ajustar a máquina) é diferente de calibração (aferir se a taxa planejada é entregue), que é diferente de manutenção; taxa de aplicação (L/ha) é diferente de volume de calda (L no tanque), que é diferente de dose (produto comercial por área). Nos cálculos, use 4 casas decimais e mostre fórmula, substituição e resultado.

Bloco A: recuperação (para discutir em sala; traga anotado)¶

A1. Na Aula 09, vimos que a vazão de uma ponta hidráulica cresce com a raiz quadrada da pressão (q2/q1 = raiz(P2/P1)) e que, ao subir a pressão, a gota afina (relação inversa), aumentando a fração que deriva. A Aula 10 retoma essa mesma equação e conclui que "corrigir a taxa de aplicação por meio da pressão tem alcance limitado" e que, "para ajuste maior, trocar a ponta por uma de vazão nominal adequada é tecnicamente mais correto do que insistir na pressão". Junte as duas aulas: por que a pressão é apenas o ajuste fino da taxa, e não a alavanca principal? O que, além da vazão, se altera junto quando o operador mexe na pressão para "aplicar mais calda"?

A2. O texto separa três processos que o campo trata como sinônimos: manutenção, regulagem e calibração, e afirma que a ordem entre eles é "inflexível" e que "calibrar sem regular não faz sentido; regular sem calibrar é confiar, sem prova". Explique, com precisão, a que pergunta cada um dos três responde, por que a sequência não pode ser invertida, e o que significa, na prática de lavoura, um pulverizador "regulado mas não calibrado".

A3. O autor sustenta uma tese incômoda: "o gargalo real da tecnologia de aplicação no Brasil não é tecnológico. Pulverizador autopropelido com controlador eletrônico, fluxômetro e piloto automático já resolve metade do problema sozinho. O gargalo é a rotina de parar a máquina e medir." Ele lembra ainda que, mesmo com o controlador compensando a taxa corretamente, a variação de velocidade muda a pressão e, com ela, o tamanho de gota, o que pode comprometer a eficácia. A próxima aula tratará de tecnologias que prometem aplicar menos produto sem perder eficácia (pulverização eletrostática, taxa variável, aplicação seletiva). À luz da tese da Aula 10, o que essas tecnologias de otimização podem, e o que não podem, substituir? Elas dispensam a regulagem e a calibração, ou dependem ainda mais delas?

Bloco B: consolidação¶

B1. (Múltipla escolha) Um operador diz ao agrônomo: "já calibrei o pulverizador, troquei as pontas, ajustei a pressão de trabalho e regulei a altura da barra." Qual a correção técnica?

(A) Ele descreveu a manutenção da máquina, não a regulagem nem a calibração.
(B) Nenhuma: calibrar é exatamente ajustar pontas, pressão e altura da barra.
(C) Ele apenas regulou a máquina; calibrar é conferir em campo a taxa real.
(D) A ordem está errada, pois a calibração precede a regulagem e a manutenção.

B2. (Aberta) Numa aplicação de fungicida em pó molhável (WP) misturado a um formulado em suspensão concentrada (SC), o operador montou o pulverizador com filtros de ponta de 100 mesh, herdados de uma aplicação anterior de herbicida solúvel. Ao longo da operação, as pontas de menor vazão entopem repetidamente. Explique o erro de seleção de filtro e diga qual malha usar, justificando pela natureza da formulação.

B3. (Múltipla escolha) Após uma aplicação, a avaliação com papel hidrossensível mostra, ao longo de toda a faixa, subdepósito nas regiões entre as pontas alternado com superdepósito exatamente sob cada ponta, com pontas novas e do mesmo modelo. Qual o diagnóstico mais provável?

(A) Velocidade de deslocamento diferente da usada na calibração.
(B) Altura da barra baixa demais para o ângulo das pontas.
(C) Filtros de ponta parcialmente entupidos em posições isoladas.
(D) Barra alta demais em relação ao alvo, aumentando a deriva.

B4. (Aberta) Com 60 horas de uso, o técnico coleta a vazão de cada ponta por 1 minuto, na pressão de trabalho. Encontra: uma ponta 12% acima da vazão de ponta nova; variação entre a maior e a menor vazão do conjunto de 14%; as demais aparentemente em conformidade. Que decisões o texto manda tomar, e por que uma ponta desgastada é perigosa mesmo "continuando a aplicar"?

B5. (Múltipla escolha) Na inspeção quantitativa de um pulverizador (IPP), para uma taxa pretendida de 100 L/ha, mede-se: taxa de aplicação real de 108 L/ha; coeficiente de variação da barra de 12%; manômetro com a pressão de trabalho a 60% da escala. Qual o resultado da inspeção?

(A) Conforme: taxa, uniformidade e manômetro estão dentro dos critérios.
(B) Não conforme: o CV de 12% supera o limite de uniformidade da barra.
(C) Não conforme: o manômetro opera fora da faixa válida de escala.
(D) Não conforme: a taxa real desvia 8%, acima do limite de 5%.

B6. ("Explique ao produtor") Um produtor terminou de aplicar 2,4-D amina e vai usar o mesmo pulverizador, no dia seguinte, em algodão (cultura sensível). Ele pretende apenas "passar uma água no tanque" e seguir. Em linguagem de lavoura, explique o risco e descreva o protocolo de limpeza que o texto recomenda, incluindo o critério que confirma a conclusão.

Bloco C: cálculo e diagnóstico¶

C1. (Cálculo, calibração de barra pelo tempo do percurso) Um pulverizador tratorizado de barra tem pontas espaçadas em E = 0,50 m. Na calibração, demarcou-se um percurso de 50 m, cronometrado em T = 20 s, mantendo 540 rpm na tomada de potência. Com a máquina parada na mesma rotação, coletou-se a vazão média por ponta qᵢ = 0,75 L/min. Use as equações do texto:

\[V = \frac{180}{T} \qquad Q = \frac{q_i \times 600}{V \times E} \qquad \text{Produto por tanque} = \frac{\text{Capacidade} \times \text{Dose}}{Q}\]

(i) Calcule a velocidade de deslocamento V.

(ii) Calcule a taxa de aplicação Q resultante da regulagem atual.

(iii) Com o tanque de 600 L e uma dose de produto comercial de 300 g/ha, calcule a quantidade de produto por tanque.

(iv) A taxa pretendida era de 80 L/ha. Comente o desvio à luz da IPP e diga o que ajustar.

Use 4 casas decimais nos resultados.

C2. (Cálculo, pressão × vazão na ponta hidráulica) Uma ponta nova, a P1 = 3 bar, entrega vazão q1 = 0,80 L/min. Para elevar a taxa de aplicação, o operador cogita subir a pressão. Use a relação do texto:

\[\frac{q_2}{q_1} = \sqrt{\frac{P_2}{P_1}} \qquad\Longleftrightarrow\qquad P_2 = P_1 \times \left(\frac{q_2}{q_1}\right)^2\]

(i) Se ele dobrar a pressão para P2 = 6 bar, qual a nova vazão q2?

(ii) Que pressão P2 seria necessária para dobrar a vazão (chegar a 1,60 L/min)?

(iii) Comente por que corrigir a taxa pela pressão tem alcance limitado e o que se altera junto.

Use 4 casas decimais nos resultados.

Gabarito¶

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